降本增效——生产系统七大浪费识别与改善

课程背景：

“减少一成浪费就等于增加一倍销售额”——大野耐一！

具权威数据统计，在许多制造业企业中任何时刻都有85%的工人没有做增值工作：5%的人看不出来是在工作；25%的人正在等待着工作；30%的人正在为增加库存而工作；25%的人正在按照低效的标准或方法进行工作……

在生产制造型企业，正确地减少不必要的浪费是降低生产成本、提升企业利润的关键！许多制造型企业的管理者，尤其是中基层管理者由于没有真正认识到在生产管理过程中哪些行为是在真正提升企业的效益、那些行为是给企业制造浪费，往往错误地在指挥下属努力给企业制造库存、浪费、增加成本而自己却一无所知。

《生产系统七大浪费精益改善实战之道》课程，是宋曦老师根据15年制造业生产管理经验和6年生产管理咨询、培训经验以及对中国制造型企业的现状研究，专为制造企业精心打造的现场管理提升经典课程。

课程收益：

● 帮助企业挖掘平时没有认识到却又存在的种种浪费与损耗

● 帮助企业分析出现场巨大浪费与损耗的根本原因

● 帮助企业找出杜绝这些浪费与损耗最有效的根本对策

● 将生产七大浪费与精益生产结合讲解，系统讲解解决方案

● 彻底改变参加学习人员对生产过程浪费的认知与理解

● 帮助企业找到减少浪费、降低成本、增加千万效益的方法

● 通过课堂现场的沙盘模拟引导学员如何识别浪费、消除浪费

● 帮助企业提升整体管理人员的整体管理意识与现场管理水平

课程时间：1天，6小时/天

课程对象：生产副总、部门经理、车间主任、班组长及其他与生产相关职员

课程方式：课程讲授60%，视频与文字案例分析及互动研讨30%，实操练习10%

课程大纲

第一讲：浪费的识别、分析与解决目的

一、何为浪费

1、外界整体企业经营形势

1. 浪费的核心概念

2、浪费的具体识别的三种标准

3、浪费的两种表现

二 浪费的分析

1、组织层面的十种浪费

2、浪费有三种来源体

3、浪费的六大根源

4、消除浪费的四步骤

5、浪费减少实现路径

三、 6S与解决浪费关系

1、6S与精益生产关系

2、6S与PMC、TQC关系

3、6S是消除浪费持续改善的文化

视频案例&互动思考：如此医院

情景体验：企业内最大的组织浪费就是大家相互推卸责任、踢皮球

第二讲：七大浪费（跟物有关）描述分析与解决（上）

一、七大浪费之间关系

1、与物相关：生产过多、库存、搬运、加工

2、与人相关：等待、不良品、动作

二、七大浪费与6S之间关系

三、七大浪费（跟物有关）描述分析与解决

七大浪费之一：生产过多浪费

1. 什么是生产过量的浪费

2. 过量生产最常见现象  

3、过量生产导致后果 

4、生产过量产生的原因

案例分析：图表分析某小家电企业生产过多的问题

情景体验：生产过多给企业管理上带来的巨大浪费及一系列问题

5、生产过量产生的本质问题

6 生产过多的浪费改善之道

1）生产系统内与外的改变要求提高人的操作技能

2）技能必须“多能化”

3）现场管理做好协调

4）培养员工听从调动

6 生产过多的浪费消除方法

7、生产过多的浪费办法总结

七大浪费之二：库存的浪费

1. 库存的定义与分类

2. 库存浪费的原因分析与后果描述

案例分析：某电机厂库房设置不合理带来的浪费

3.库存主要出现在四个地方

4、过多库存产生的管理问题

5、过多的库存导致的问题点

6、库存产生直接的五大原因

7、库存产生的生产系统原因

8. 库存的浪费的改善和消除

1）销售下单——科学准确

2）采购过程——及时供应

3）生产计划——合理科学

4）仓库管理——帐目准确

案例分析：某小家电企业因为品质与生产失控带来库存

七大浪费之三：搬运的浪费

1. 搬运浪费的定义

2. 搬运浪费有危害

3.搬运浪费原因分析

4. 改善搬运浪费具体方法

1）方法一：调整布局

2）方法二：减少断点

3）方法三：合适工具

4）方法四：科学方法

5．搬运的浪费改善和消除方法总结

案例分析：某小家电企业断点合并与流水线合并的改革过程带来的搬运减少

解决方法：通过减少断点、重组流水线的方法减少搬运

七大浪费之四：加工的浪费

1. 加工浪费的定义

1）不必要的加工；  

2）过分精细的加工。

2. 加工浪费的表现形式

3. 加工浪费的四大原因

4. 识别和改善加工浪费的目的

5、加工浪费的原因分析与后果描述

6、加工的浪费改善和消除

1）制定合理的产品工艺标准

2）进行工序作业重组或合并

3）改善工装夹具匹配合理性

4）使用改造或增加生产设备

课堂案例&互动思考：鞋口上保险带的当然公开

课堂案例&互动思考：上海某纺织品企业检验上如何减少加工浪费？

第三讲：七大浪费（跟人有关）描述分析与解决（下）

七大浪费之五：等待的浪费

1. 等待浪费的定义描述

2. 等待浪费的七种现象

3. 等待浪费的五种危害

4. 等待浪费的六种原因

三个改善案例分析

5. 等待浪费消除方法

1）合理的给每位员工分配作业量

2）提高设备的保障力，降低设备的损坏率

3）物料的数量与品质得到保障

4）根据生产与现场的实际情况改进布局

5）管理人员提前工作与做准备

6）改变管理者观点

6. 等待浪费十二种改善方法

案例分析：某上海某纺织品企业通过计划合理提前安排减少等待浪费

解决方法：通过系列计划安排流程重新设计、物料准备方法改变解决上述问题

七大浪费之六：制造不良的浪费

1. 制造不良浪费的定义

2. 制造不良浪费的后果描述

3、制造不良的分类

4、正确的品质观念

5、 制造不良的浪费改善和消除

1）必须要建立一套质量控制体系与奖罚体系

2）必须要严格管控住销售订单时间

3）必须要严格科学地安排生产计划

4）必须要做好干部与员工的培训教育工作

5）必须要做好设备保养工作

6）必须要保证员工的质量收益

6、质量管理中的各岗位职责

1）管理人员的质量职责

2）操作员工的质量职责

3）检验人员的质量职责

7、质量防错技术建立

案例分析：某浙江某服装企业通过不合格品的前端控制来减少不良品出现

解决方法：通过系列计划安排流程重新设计、物料准备方法改变解决上述问题

七大浪费之七：动作的浪费

1. 动作浪费的定义

2. 动作浪费识别目的

3. 动作浪费12种表现现象

4. 动作浪费的原因分析

5. 动作浪费的后果分析

6. 动作浪费的改善六种方法

7. 动作经济的16项原则

3. 动作浪费识别和改善

1）工艺布局的调整

2）技术操作动作规范

3）产品生产工艺的减化

4）新的工装设备引进

课堂案例&互动思考：上海某纺织品企业通过调整枕芯生产布局

课堂案例&互动思考：上海某纺织品企业生产前如何减少动作浪费

第四讲：生产现场七大浪费之精益改善的系统方法

一、现场5S工作做到极致

1. 从5S中发现产生的问题入口找问题的水笼头

2. 做好核心的整理、整顿工作

二、精益四大手法落实

1. 断点合并

2. 去中间化仓库

3. 平衡化生产

4. 现场IE工程导入

三、价值流系统导入分析

1. 发现生产过程中浪费的根源

2. 提供浪费消除共同语言

3. 清晰对浪费消除的改进决定

4. 显示信息流、工艺流、材料流联系

课程总结（分析报告、培训效果呈现）